Firma Russell Mineral Equipment wykorzystuje oprogramowanie SOLIDWORKS do projektowania, symulacji, zarządzania danymi produktu.
Wyzwanie:
Zautomatyzowanie i przyspieszenie procesów projektowania oraz produkcji urządzeń do wymiany okładzin w kruszarkach oraz powiązanego sprzętu,
obejmujących duże złożenia (do 6000 części), w celu skrócenia czasu realizacji zamówienia i zwiększenia wydajności.
Rozwiązanie:
Wdrożenie oprogramowania projektowego SOLIDWORKS, projektowego i analitycznego SOLIDWORKS Premium, narzędzi analitycznych
SOLIDWORKS Simulation oraz SOLIDWORKS Simulation Professional, aplikacji do zarządzania danymi produktów SOLIDWORKS Enterprise
PDM, rozwiązania do projektowania systemów elektrycznych SOLIDWORKS Electrical, oprogramowania do tworzenia dokumentacji
technicznej SOLIDWORKS Composer oraz aplikacji DriveWorks do automatyzacji procesu projektowania, przygotowanego przez złotego partnera firmy SOLIDWORKS.
Korzyści:
• Skrócenie czasu projektowania maszyn do wymiany okładzin z 3 miesięcy do 7 dni
• Redukcja czasu przygotowywania ofert z tygodnia do jednego dnia
• Ograniczenie czasu generowania rysunków ofertowych z 6 godzin do 15 minut
• Czterokrotne zwiększenie produkcji
Firma Russell Mineral Equipment (RME) jest wiodącym producentem i dostawcą specjalistycznych urządzeń oraz usług dla branży wydobywczej ze specjalizacją
w urabianiu skał zwięzłych. Produkty i usługi RME w zakresie maszyn do wymiany okładzin sprawiają, że konserwacja kruszarek staje się
szybsza i bezpieczniejsza, przyczyniając się w ten sposób do podniesienia produktywności kopalń w ponad 45 krajach.
Firma z siedzibą w Toowoomba (Australia) eksportuje około 90 procent wyprodukowanego sprzętu, korzystając z ogólnoświatowej sieci regionalnych
ośrodków serwisowych w Ameryce Północnej i Południowej, Australii i rejonie Pacyfiku (które obsługują także Europę Wschodnią i Bliski
Wschód), a także w Afryce Południowej.
Według Andrewa Limpusa, kierownika ds. technicznych w RME, firma wprowadziła narzędzia CAD do projektowania 3D w 1997 roku,
zastępując nimi dotychczas używane oprogramowanie AutoCAD® do projektowania 2D. Kierownictwo firmy RME było świadome korzyści, jakie daje projektowanie
3D, a także liczyło na zautomatyzowanie większej liczby procesów w przyszłości.
„Nasza działalność polega głównie na produkcji urządzeń do wymiany okładzin kruszarek, dostosowanych do potrzeb klientów” —
wyjaśnia Andrew Limpus. „Każda kruszarka jest inna, a tym samym wymaga maszyny dostosowanej do jej konstrukcji. Byliśmy jednak przekonani,
że projektowanie 3D pozwoli nam ustandaryzować poszczególne komponenty, układy i podzespoły, a także zapewni nam możliwość automatyzacji
projektowania i konfiguracji każdego urządzenia. Migracja do środowiska projektowania 3D pozwoliła nam przyspieszyć procesy tworzenia oferty,
projektowania, produkcji i montażu”.
Firma RME ustandaryzowała proces produkcyjny, korzystając z oprogramowania SOLIDWORKS®, ponieważ jest ono łatwe w obsłudze,
zintegrowane z zewnętrznymi produktami do projektowania i prac technicznych, a także ma najlepszy stosunek możliwości,
które oferuje do ceny. Od 1997 roku firma RME zakupiła dodatkowe rozwiązania firmy SOLIDWORKS i obecnie dysponuje 39 licencjami na oprogramowanie
SOLIDWORKS Standard, 2 licencjami SOLIDWORKS Premium, 1 licencją SOLIDWORKS Simulation Standard, 3 licencjami SOLIDWORKS Simulation Professional,
50 licencjami SOLIDWORKS Enterprise PDM (EPDM), 10 licencjami SOLIDWORKS EPDM Viewer, 3 licencjami SOLIDWORKS Electrical 2D, 2 licencjami
SOLIDWORKS Electrical 3D i 1 licencją SOLIDWORKS Composer™. Wdrożyła także oprogramowanie DriveWorks® do automatyzacji projektowania,
przygotowane przez złotego partnera firmy SOLIDWORKS.
SKRÓCENIE CZASU PRZYGOTOWYWANIA OFERTY, PROJEKTOWANIA I REALIZACJI ZAMÓWIENIA
Po wdrożeniu oprogramowania SOLIDWORKS i DriveWorks firma RMA znacznie zwiększyła wydajność na każdym etapie opracowywania urządzeń do wymiany okładzin,
łącznie z etapami tworzenia ofert, projektowania maszyn, produkcji i montażu. Automatyzacja projektowania i konfiguracji systemów
pozwoliła firmie RME generować rysunki ofertowe w ciągu kilkunastu minut i wykonywać projekt maszyny w siedem dni. Gotowe do pracy urządzenie powstaje
o połowę szybciej niż w przypadku zastosowania bardziej tradycyjnych metod. Dzięki poprawie wydajności firma RME czterokrotnie zwiększyła swoje możliwości
produkcyjne — bez podnoszenia poziomu zatrudnienia.
„Po otrzymaniu planu sytuacyjnego zakładu wydobywczego wykorzystujemy oprogramowania SOLIDWORKS i DriveWorks do automatycznego
skonfigurowania urządzenia wymiany okładzin, dostosowanego do tego konkretnego zakładu. Pozwalają one także na zdefiniowanie
wymiarów maszyny, przygotowanie konkretnego modelu oraz przeprowadzenie analizy pozwalającej na uniknięcie utrudnień w jej pracy.
Następnie tworzymy rysunki, które są dołączane do oferty” — informuje Daniel Haines, koordynator firmy RME
ds. rozwiązań SOLIDWORKS. „Ten proces trwał kiedyś cały tydzień. Teraz wystarczy nam jeden dzień. Rysunki,
których opracowanie zajmowało niegdyś cztery do sześciu godzin, powstają obecnie w ciągu 15 minut.
Gdy klient zaakceptuje naszą ofertę, możemy przygotować końcowy projekt maszyny w ciągu 7 dni zamiast zwyczajowych 3 miesięcy”.
AUTOMATYZACJA PROCESÓW DZIĘKI OPROGRAMOWANIU EPDM
Firma RME połączyła wydajne funkcje pracy z arkuszami blachy, spawami oraz dużymi projektami złożeń dostępnymi w oprogramowaniu SOLIDWORKS
z oprogramowaniem SOLIDWORKS EPDM do automatyzacji cykli pracy, co pozwoliło na znaczne zwiększenie wydajności. Mimo że maszyny marki RME nierzadko
składają się z ponad 6000 części, usprawnienia w zakresie wydajności zapewniane przez oprogramowanie SOLIDWORKS dzięki obsłudze platform 64-bitowych sprawiają,
że firma nie musi już stosować uproszczonych modeli części ani złożeń podczas projektowania. Oprogramowania SOLIDWORKS i DriveWorks
przyspieszają proces konfiguracji projektu, a system SOLIDWORKS EPDM automatyzuje proces przygotowywania ostatecznej wersji projektu do planowania produkcji,
wytwarzania oraz montażu.
„Dzięki rozwiązaniom SOLIDWORKS przestaliśmy być firmą realizującą pojedyncze projekty — staliśmy się pełnoprawnym producentem”
— podkreśla Daniel Haines. „Oprogramowanie EPDM pozwoliło nam sformalizować procedury i cykle pracy, a także zachować nad nimi większą kontrolę.
Obsługuje procesy projektowania, planowania produkcji, jak i przekazywania gotowych rysunków i modeli do działu produkcyjnego.
W naszej przechowalni EPDM znajdują się obecnie ponad dwa miliony plików, czyli ponad 2,4 TB danych”.
WYŻSZA JAKOŚĆ DZIĘKI ANALIZIE METODĄ ELEMENTÓW SKOŃCZONYCH
Funkcje analizy metodą elementów skończonych (FEA) dostępne w oprogramowaniu SOLIDWORKS Simulation pozwoliły firmie RME poprawić jakość produktów i znacząco
zmniejszyć liczbę błędów w montażu.
„W przypadku każdego projektu przed rozpoczęciem cięcia stali przeprowadzamy pełną analizę strukturalną metodą elementów skończonych
w najważniejszych złożeniach” — mówi Andrew Limpus.
„Teraz możemy robić to wydajniej, ponieważ przeprowadzanie analizy w programie SOLIDWORKS Simulation trwa jedną
lub dwie godziny”. „Od kiedy wdrożyliśmy dostępną w oprogramowaniu SOLIDWORKS Simulation
analizę metodą elementów skończonych, modyfikacje gotowych złożeń zostały ograniczone do minimum
i stały się rzadkością” — dodaje Daniel Haines.
„Możliwość przewidywania obciążeń w każdej części maszyny do wymiany okładzin kruszarek
oraz wykonania szeregu badań ruchu na złożeniu daje nam pewność, że konstrukcja będzie działać poprawnie, a jakość produktów będzie wyższa”.
Skontaktuj się z nami aby uzyskać wersję demo SOLIDWORKS.
SolidWorks Case Study.