Prezentacja procesu wykonania repliki obudowy gaźnika zabytkowego motocykla Zundapp K 800.
Założenia projektowe
1. Wykonanie modelu 3D na podstawie skanu detalu z wykorzystaniem NextEngine 3D Laser Scanner
2. Przygotowanie modelu odlewniczego oraz rdzennicy uwzględniającego naddatki materiału na późniejszą obróbkę oraz metodę odlewniczą i skurcz materiału docelowego
3. Wykonanie rzeczywistego modelu odlewniczego oraz rdzennicy
4. Prace wykańczające modelarskie poprawiające jakość powierzchni
5. Podsumowanie projektu.
Oryginalna obudowa gaźnika
Skan detalu
Skan wczytany do środowiska SOLIDWORKS
Widok podzielonego modelu odlewniczego
Widok modelu w SOLIDWORKS uwzględniającego naddatki obróbcze i skurcz aluminium
Widok modelu w oprogramowaniu CURA pokazujący podział modelu przygotowanego do wydruku 3D
: Widok wydrukowanych elementów składowych modelu odlewniczego
Wydruk gotowego modelu pozbawionego platformy podporowej
Sposób montażu modelu odlewniczego
Zestawienie wydrukowanych elementów skręconych ze sobą
Obrobiony modelarsko gotowy detal – prawa strona
Obrobiony modelarsko gotowy detal – lewa strona z widocznymi elementami, które można zdemontować w celu ułatwienia wyjęcia modelu odlewniczego z formy
Model rdzennicy w stanie rozstrzelonym podział ułatwia wyjecie rdzenia piaskowego z formy rdzeniowej
Wydruki części składowych rdzennicy – prawa strona
Wydruki części składowych rdzennicy – lewa strona
Wstępny montaż
Zmontowana rdzennica
Zestawienie modelu odlewniczego wraz z rdzennicą
Pomalowana i obrobiona modelarsko rdzennica
Gotowa rdzennica
Zamontowany element na motocyklu
PODSUMOWANIE:
Największą trudnością w wykonaniu obudowy gaźnika motocykla Zundapp K800 była niejednoznaczna płaszczyzna podziału modelu odlewniczego jak również rdzennicy. Kształt modelu wymusił podział widoczny na wcześniejszych zdjęciach. Model został wykonany z materiału PET G, a następnie wyszlifowany i pomalowany podkładem epoksydowym. W modelu odlewniczym zostały zaślepione wycięcia pod linkę gazu i wąż paliwowy, ułatwi to proces formowania. Na elemencie widoczne napisy zostały wydrukowane osobno i wklejone do rdzennicy, gdyż przy takim ustawieniu napisu wyszedłby niedokładnie. Model odlewniczy oraz rdzennica była drukowana z warstwą 0,2 mm, napis w celu poprawy dokładności miał warstwę 0,1 mm. Wszystkie elementy drukowały się około 100 godzin z prędkością 40mm/s. Zużyłem około 1,6 kg materiału PET G.
